Chế độ cắt hợp lý là chế độ cắt tốn ít thời gian nhất để chế tạo sản phẩm do đó giá thành của nó rẻ nhất. Nếu chọn đúng kết cấu dao, thông số hình học phần cắt, vật liệu, phương pháp mài sắc và mài bóng cũng như xác định đúng đắn cách gá đặt, kẹp chặt dao và phôi, điều chỉnh máy tốt, trang bị công nghệ có kết cấu hợp lý sẽ tạo điều kiện để chọn chế độ hợp lý và có lợi. Chế độ cắt chịu sự tác động của một loạt các nhân tố như thành phần hoá học của vật liệu, phương pháp sản xuất và gia công nhiệt, cấu trúc tế vi, độ lớn của hạt và mạng lưới tinh thể. Các nhân tố trên nhiều khi ảnh hưởng một cách tương hỗ nhau đến chế độ cắt và không thể đánh giá độc lập, riêng lẻ nhau. Chế độ cắt còn phụ thuộc vào phương pháp gia công, loại vật liệu dao, thông số hình học dụng cụ cắt, điều kiện gá, kẹp chặt chi tiết vì vậy chế độ cắt rất phức tạp, thường được chọn theo kinh nghiệm và sử dụng các công thức thực nghiệm để tính toán chế độ cắt. Trong nghành chế tạo máy có rất nhiều loại vật liệu khác nhau được sử dụng, trong cùng một loại lại có thành phần, cấu trúc, độ cứng không giống nhau, vì vậy để đưa ra một công thức cụ thể để tính chế độ cắt cho từng loại vật liệu, điều kiện gia công cụ thể là không thể thực hiện được. Vì vậy, chế độ cắt được tính cho một số vật liệu chuẩn ứng với 1 số điều kiện nhất định nào đó, còn các vật liệu khác được tính nhờ các hệ số gia công thực nghiệm. Khi sử dụng chế độ cắt trên bản vẽ chế tạo cần phải vạch rõ những yêu cầu về độ chính xác kích thước, hình dáng, độ bóng bề mặt sau khi gia công, đặc trưng vật liệu sản phẩm như nhãn hiệu thép, trạng thái cơ tính và trạng thái lớp bề mặt phôi. Các thông số cắt 1. Chiều sâu cắt t(mm): là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo chiều vuông góc với mặt đã gia công. 2. Lượng chạy dao s (mm ):là khoảng cách dịch chuyển của dao trên vòng quay của phôi (hành trình làm việc) hoặc là khoảng dịch chuyển của phôi sau một vòng của dao (hành trình làm việc). Thường có lượng chạy dao dọc, ngang, nằm ngang,thẳng đứng nghiêng hoặc hoặc là lượng chạy dao hòn. 3. Chiều rộng của phôi b (mm): là khoảng cách giữa các bề mặt đang và đã gia công đo theo mặt cắt. 4. Chiều dày phôi a (mm): là khoảng cách giữa hai vị trí liên tiếp của mặt cắt sau một vòng quay của phôi hay sau một lần chạy dao, đo theo phương vuông góc với chiều rộng phôi. 5. Diện tích phôi f (mm2): là chiều sâu cắt t với lượng chạy dao s hoặc chiều rộng phôi b với chiều dày a (f = ts = b a ). 6. Tốc độ cắt V (m/ph): là đoạn đường dịch chuyển của lưỡi cắt đối với mặt đang gia công trong một đơn vị thời gian. Tốc 1 đơn vi thòi gian. Tốc độ cắt khi mài đánh bóng và các nguyên công tương tự tính ra m/s. Trình tự tra chế độ cắt khi tiện (Các phương pháp gia công khác cũng được tra theo trình tự tương tự) 1. Chiều sâu cắt t, mm: Để giảm bớt thời gian gia công, thời gian phụ nên chọn số lần chạy dao là ít nhất. Gia công thô: t lấy bằng lượng dư. Gia công tinh: với bề mặt có độ nhẵn bóng thấp hơn cấp 5 thì t = 0,5 — 2 mm, với cấp 6, 7 thì t = 0,1 — 0,4 mm Chú ý: Khi cắt đứt và tạo rãnh, tiện định hình, t = chiều rộng của lưỡi cắt. 2. Tra lượng chạy dao s, mm/vg: Khi dùng lượng chạy dao nên chú ý những yếu tố sau đây: Yêu cầu độ bóng bề mặt, độ chống rung động của hệ thống máy-dao-chi tiết: độ bền vững của dao, máy gia công đảm bảo công suất. Giá trị lượng chạy dao tra ở các bảng (14-12) 1. Lượng chạy dao tiện thô mặt ngoài và tiện cắt đứt bằng dao thép gió và dao hợp kim cứng  2. Lượng chạy dao khi tiện ngoài thép tôi bằng dao hợp kim cứng 3. Lượng chạy dao khi tiện thô lỗ trên máy tiện 5. Lượng chạy dao nên dùng để tiện thép và gang bằng dao tiện có lưỡi cắt phụ. 6. Lượng chạy dao tiện ngoài và bào thép có ơb = 90 4- 70 KG/mm2 bằng dao thép gió và dao hợp kim cứng Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu. Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng của rãnh được cắt.
Tốc độ cắt V (m/phút) : Tốc độ cắt là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn vị thời gian, thì được gọi là tốc độ. Trong hình trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn với cùng một số vòng quay n của trục chính (của chi tiết). Khi biết tốc độ cắt V và đường kính của chi tiết D có thể tính được số vòng quay n của phôi (của trục chính) và điều chỉnh hộp tốc độ để có số vòng quay 1000V n = - π D Phương pháp mài dao tiện : Trong quá trình cắt gọt dao thường bị mài mòn và dẫn đến thời điểm nào đó sự mài mòn của dao đạt tới độ mài mòn cho phép thì phải mài lại dao. Mài sắc dao tiện được sử dụng mài trên máy mài 2 đá Trình tự mài như sau:
Rà tinh. Những điều cần chú ý trong khi mài dao :
Khi đá mài quay chưa ổn định thì không được đưa dao vào mài. Cách gá dao : Gá lắp dao một cách chính xác có ảnh hưởng lớn quá trình cắt gọt và độ bóng bề mặt chi tiết gia công, một dao tiện có các góc hợp lý, nhưng nếu gá lắp không đúng thì các góc của dao sẽ bị thay đổi Khi tiện trụ ngòai : Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ của dao không thay đổi. Chiều dài nhô ra khỏi ổ dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P sẽ làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, khi dao bị uốn mũi dao sẽ ở vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết sẽ thay đổi. Khi gá dao cao hơn tâm máy một khỏang, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm , góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nênrung động trong quá trình cắt – độ bóng sẽ không cao. Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thóat phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng. |
